是谁发明了安全电梯:起动机发明专利推广说明

来源:百度文库 编辑:西欧教育 时间:2020/02/23 12:15:54
起动机的铣齿(打齿)问题,在我国几十年来始终没有很好地解决,成了行业的老大难问题。究其原因,一方面是理论上几乎没有去研究,目前大专院校的汽车电器教材上,有关起动机铣齿原因的论述几乎都是错误的,几十年来各种版本的教材之间都在以讹传讹,在错误理论指导下,肯定解决不了实际问题。另一方面起动机技术落后,制造工艺水平低,没有自主开发能力,以仿造国外产品为主,但仿造的产品很难达到国外产品的水平。其次是国产发动机的制造工艺水平也较低,一次起动成功率不高,与起动机配合的某些尺寸常常超标,例如驱动齿轮与飞轮齿圈之间的轴向距离,国标规定是3-5mm,但许多国产发动机在1.5-7mm之间。从而造成国外著名品牌的起动机装到国产发动机上,也会出现铣齿或顶齿问题。

      因此只有根据国内制造工艺的实际情况,在起动机上采取一些相应的技术措施,也就是我们的发明专利技术,才能真正解决铣齿与顶齿问题。这是我们近二十年的研究成果,又经过多次改进及实际应用,技术已趋成熟具备全面推广的条件。

      目前为了解决铣齿问题,6Kw及以上的减速起动机,普遍都已采用柔性啮合(软啮合、缓啮合、二级啮合)技术,虽然许多生产厂都声称能做到不铣齿、不顶齿,啮合成功率百分之百。但实际上连博世(BOSCH)为潍柴配套的起动机,也不能保证百分之百啮合成功,主要还存在铣齿问题。而国内许多厂生产的减速起动机,也无法达到百分之百的啮合成功率,不是铣齿就是顶齿,原因是国内一些所谓的柔性啮合起动机,实质上只能算准(半)柔性啮合的。

       现在国内采用的柔性啮合技术主要有以下三种:

       1.博世型    

       是以限流电阻提供慢转电流,可根据起动机的实际需要来确定其阻值。但事实证明博世起动机用在国产发动机上似乎有点“水土不服”,不能完全避免铣齿,原因是依然采用了啮合弹簧。在一些汽车维修论坛上常常有修理工提问,如何解决博世起动机的铣齿问题。

      2.三菱、电装型     

      是以电磁开关的吸引线圈提供慢转电流,吸引线圈比强制啮合的起动机减少了匝数、增大了截面,使电流适当增大,保证不顶齿,不用啮合弹簧,避免了铣齿。但国内仿造的产品系列,由于制造工艺、原材料品质等因素的影响,达不到三菱与电装的水平,空载电流比原装机大许多,实际使用中出现顶齿问题较多。为了避免顶齿,不得不采用啮合弹簧,这又带来铣齿问题。

      3.佩特莱、依斯克拉型      

       也是利用电磁开关的吸引线圈来提供慢转电流,但采用更少匝数、更大截面的方法,使慢转电流达到空载电流的2.5倍以上,啮合成功率能达到百分之百。不过电磁开关线圈用铜量较大使成本上升,保持线圈的电流密度较高易过热损坏。

       我们的发明专利技术,是把电磁开关中的吸引线圈首端与保持线圈的首端分开,各自独立设置接线柱对外引出,用特制的起动继电器或改变目前起动电路的传统接线方式,来分别控制吸引线圈与保持线圈,使二个线圈无法形成反向供电回路,也就不存在相互抵消电磁力的问题,就可以把吸引线圈减至数十匝,使其工作电流超过起动机的空载电流,而让起动机慢转,避免铣齿的发生。较好地解决了上述三种国外著名品牌起动机存在的问题,能真正做到不铣齿、不顶齿又降低成本,百分之百啮合成功。已经数万辆汽车2--3年实际使用,效果非常令人满意,深受司机们的欢迎,有的司机在更换起动机时,要拆下新起动机上的电磁开关,换上我们的电磁开关后才装车使用。发生铣齿故障的博世起动机,换上我们的电磁开关就不铣齿了,发生顶齿的起动机装上我们的电磁开关,就再也不会顶齿了。

      由于我们的发明专利技术,可以很方便地兼顾慢转电流的大小与电磁开关的吸合特性,在加大慢转电流的同时,还能减小啮合冲击力,降低保持线圈的电流密度,从而提高啮合成功率及可靠性。采用了我们发明专利技术后的起动机,可与目前的任何同类产品作对比试验,比一下谁的啮合成功率更高?谁的更可靠?谁的成本更低?

      采用我们的发明专利技术有以下三大优势:

     1.提高性能,保证不铣齿、不顶齿,开关线圈不过热。

     2.降低成本,每只电磁开关可降低成本5--10元。(铜价6万/吨计)

     3.有专利保护,可更有效打击仿冒者。

     我们既可提供电磁开关产品,也可单独提供专利技术,可为贵方设计各种电磁开关的线圈参数。我们从贵方产品降低的成本中提取10%作为专利使用费,也就是说采用我们的发明专利技术后,贵方不但不化钱还能省钱,何乐而不为呢?

      希望汽车电机、电器厂采用我们的发明专利技术,共同来解决行业中的老大难问题。

      联系信箱wujiangang-wjg@163.com

                                                             

                                                                                                                                         江苏省常熟市汽车电器研究所